模具验收的100条规范，只有都符合的才是好模具

一、成型产品外观、尺寸、配合

“1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。。

“2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。。

“3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。。

“4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。“5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。。

“6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。。

“7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。。

“8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。。

二、模具外观

“

6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、模具材料和硬度

模具模架应选用符合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。模具大师微信：1828765339
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四、顶出、复位、抽插芯、取件

11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。

五、冷却、加热系统

六、浇注系统

6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

七、热流道系统

11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

八、成型部分、分型面、排气槽

11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

九、注塑生产工艺

模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

十、包装、运输

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